La tornitura di sgrossatura è il metodo più economico ed efficace per la sgrossatura di superfici cilindriche esterne. Poiché l'obiettivo principale della tornitura di sgrossatura è rimuovere rapidamente il metallo in eccesso dal pezzo grezzo, massimizzare la produttività costituisce il suo compito principale.
La tornitura di sgrossatura utilizza in genere la massima profondità di taglio e velocità di avanzamento possibili per migliorare la produttività. Tuttavia, per garantire la necessaria durata dell'utensile, generalmente la velocità di taglio non viene ridotta. Durante la tornitura di sgrossatura, l'utensile di tornitura deve essere selezionato con un ampio angolo del tagliente principale per ridurre al minimo la forza di taglio radiale, prevenendo così la deformazione da flessione e la vibrazione del pezzo. Inoltre, vengono selezionati un angolo di spoglia inferiore, un angolo di scarico e un angolo di inclinazione negativo per rafforzare la resistenza strutturale del tagliente dell'utensile. La precisione di lavorazione ottenibile tramite tornitura di sgrossatura è IT11, con una rugosità superficiale (Ra) compresa tra 20 e 10 μm.
Tornitura di finitura: l'obiettivo principale della tornitura di finitura è garantire che la parte lavorata soddisfi le specifiche di precisione dimensionale e qualità della superficie richieste. La tornitura di finitura di superfici cilindriche esterne viene generalmente eseguita utilizzando una profondità di taglio e una velocità di avanzamento relativamente piccole, combinate con una velocità di taglio più elevata. Quando si termina la tornitura delle superfici esterne di componenti di tipo ad albero-di grandi dimensioni, viene spesso utilizzato un utensile di tornitura a tagliente largo-a una velocità di taglio inferiore. Per la tornitura di finitura, l'utensile deve essere selezionato con un angolo di spoglia maggiore, un angolo di scarico e un angolo di inclinazione positivo per migliorare la qualità della superficie lavorata. La tornitura di finitura può servire come operazione di lavorazione finale per superfici cilindriche esterne che richiedono maggiore precisione o come fase preparatoria per successivi processi di lavorazione di precisione. La precisione di lavorazione ottenibile tramite tornitura di finitura varia da IT8 a IT7, con una rugosità superficiale (Ra) compresa tra 1,6 e 0,8 μm.
Tornitura di precisione: le caratteristiche distintive della tornitura di precisione sono l'uso di profondità di taglio e velocità di avanzamento estremamente ridotte, combinate con velocità di taglio che raggiungono valori compresi tra 150 e 2000 m/min. La tornitura di precisione viene generalmente eseguita utilizzando utensili realizzati con materiali super-duri-come nitruro di boro cubico (CBN) o diamante-e richiede l'uso di macchine utensili ad alta-precisione o di precisione-con elevate velocità di rotazione del mandrino ed eccezionale rigidità strutturale. La precisione di lavorazione e la rugosità superficiale ottenibili mediante tornitura di precisione sono generalmente paragonabili a quelle ottenute mediante rettifica cilindrica esterna standard; la precisione della lavorazione può superare IT6, mentre la rugosità superficiale (Ra) può raggiungere valori compresi tra 0,4 e 0,005 μm. Viene utilizzato principalmente per la lavorazione di precisione di pezzi in metallo non-ferrosi che presentano scarsa levigabilità; per materiali come alluminio e leghe di alluminio-che tendono a ostruire i pori delle mole-la tornitura fine si rivela un metodo più efficace. Quando si lavorano superfici cilindriche esterne di grandi dimensioni e precisione, la tornitura fine può sostituire le operazioni di rettifica. La tornitura fine ad alta-velocità eseguita su torni ad alta-precisione utilizzando utensili da taglio diamantati finemente levigati è nota come "tornitura a specchio"; questa tecnica consente accuratezze di lavorazione che vanno da IT7 a IT5, con una rugosità superficiale (Ra) da 0,04 a 0,01 μm, rendendola particolarmente-adatta per la lavorazione ultra-precisa di pezzi in metallo non-ferroso.
